En la UTN idearon el primer modelo de fabricación nacional

Diseñan un dispositivo para perforar los campos de golf

El prototipo, desarrollado por ingenieros de la UTN Santa Fe, se emplea para hacer orificios en el terreno de un campo de golf. Utiliza mechas giratorias que perforan y permiten airear y descompactar el suelo, logrando una mayor permeabilidad.

De la redacción de El Litoral

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Prensa UTN Santa Fe

Ingenieros del Laboratorio de Diseño Mecánico de la UTN Facultad Regional Santa Fe desarrollaron un novedoso prototipo de aireadora de green, un dispositivo que se utiliza para hacer orificios -mediante mechas giratorias- en el campo de golf, permitiendo airear y descompactar el suelo.

De esta manera, se logra una mayor permeabilidad y se baja la densidad del césped para que no se compacte. Además, favorece un mejor drenaje del suelo luego de las lluvias, entre otras ventajas. Se denomina green (“verde” en inglés) a la zona que rodea a los hoyos en las canchas de golf, en la que el terreno está bien alisado.

El equipo de trabajo estuvo conformado por el Ing. Leonardo Arietti -coordinador- y dos becarios, los ahora ingenieros Pablo Rossa y Pablo Paolini. También colaboraron en la realización del proyecto docentes de la carrera de ingeniería mecánica. El proyecto nació como respuesta a una necesidad planteada por un dirigente de un club de golf de la zona, Alex Castellví, creador de la Comisión Permanente de Cancha del Club El Paso. Esta entidad solía contratar una empresa de Buenos Aires que realizaba el servicio con una máquina importada, que resultaba muy costoso. Castellví se dirigió entonces al Laboratorio de Diseño Mecánico de la UTN Santa Fe, donde encontró a los profesionales capacitados para desarrollar lo que es hoy el primer prototipo de aireadora de green de fabricación nacional.

El proyecto fue financiado por el Fondo Tecnológico Argentino (Fontar) a través del Área de Vinculación Tecnológica de la UTN Santa Fe. El Fondo solventó el 100 % de la ingeniería del proyecto, y un 60 % de la construcción. El precio de fabricación del prototipo estaba estimado en 40.000 pesos.

Cómo se construyó

“Una vez que tuvimos definido el diseño conceptual de la máquina, empezamos a trabajar en el desarrollo de conjuntos, como la estructura, las transmisiones y el chasis móvil. Nosotros implementamos el concepto de ingeniería concurrente en un ámbito multidisciplinario: varias personas trabajaron en el mismo proyecto en diferentes conjuntos y luego se integraron los resultados”, explicaron los impulsores del proyecto. “Luego, se hizo el diseño de conjunto, y después se pasó al diseño de detalle, cuya conclusión son los planos que se entregaron al fabricante”.

El prototipo fue elaborado con piezas estándares del mercado. Se evaluaron posibles fabricantes y, finalmente, se optó por una empresa metalúrgica radicada en Santo Tomé. Luego de las primeras pruebas, se hicieron unos ajustes menores pero, en términos generales, el equipo funcionó a la perfección, ya que todas las especificaciones se cumplieron satisfactoriamente (el ciclo, una perforación de 40 cm en el suelo, etc.). Demandó ocho meses de trabajo y culminó con la entrega de los planos de fabricación.

Especificaciones

“Las necesidades que el cliente planteó se tradujeron en una serie de especificaciones técnicas, que son los datos de entrada, en base a los cuales creamos el proyecto”, explicó Arietti. “Tales especificaciones eran las siguientes: que el prototipo pudiera hacer 24 agujeros en el piso, en una superficie que era de alrededor de un metro y medio cuadrado, en un tiempo de 50 segundos; había que perforar y luego avanzar un paso”.

Basada en estos requerimientos, se inició la etapa conceptual donde se deciden cuestiones más puntuales, como por ejemplo, que la máquina iba a ser autopropulsada o que las transmisiones iban a ser por cadena. También había diferentes alternativas para hacer los agujeros en el piso: con mechas o con punzones. “Nos decidimos por el método de las mechas porque con una púa se hace el agujero pero se compacta para los costados, en cambio con las mechas se saca la tierra para arriba”, concluyó Arietti.

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LA CLAVE

¿Qué es?

La máquina aireadora se utiliza para hacer orificios en el green de un campo de golf, con el objetivo de airear y descompactar el suelo, logrando una mayor permeabilidad y bajando la densidad del césped para que no se compacte. Cuando llueve, el suelo puede drenarse mucho más fácilmente. La máquina desarrollada por los ingenieros de la UTN Santa Fe tiene la ventaja de que los agujeros son realizados por mechas giratorias, por lo que logran llegar hasta una profundidad de 40 cm, con la ventaja de no golpear ni desnivelar el suelo.